關于HG127型焊管機組的調整技術

一：換輥： 

1，基準面距離：軸瓦一端有一固定端，此固定端有一基準面，或在牌坊架上，或在軸瓦上，以此確定軋制中心基準面與軋制中心的垂直距離。 

2，為保證軋輥預裝位置正確，   保證各水平機架的基準面在同一平面內，不得松動。 

3，水平下軸的水平高度各架應嚴格一致，以保證軋輥水平位置準確。 

4，機架組裝的注意事項。 

A，開口機架下軸瓦注意方向，避免裝反，上下軸不準裝反。 

B，各調整部位保證滑動，調整方便。 

C，各緊固部件不得松動。 

D， 檢查軋輥尺寸和表面。檢查各封閉孔導向環的尺寸和表面。 

E， 軋輥安裝固定要緊固，不允許有軸向串動和徑向跳動，檢查軸承是否損壞，松動。 

二：換輥后的調整： 

1， 校驗軋制中心線： 

A，以水平下輥為基準面校驗軋制中心線是調整機組的原則。 

B， 拉一中心細線通過成型   架到定徑   后一架，保持   張力，并靠合孔型槽底，注意中心線不得與水平下輥外的任何部件接觸。 

C，各架水平下輥的孔型中心均與中心線位置相符。 

D，各架水平下輥孔型槽底均與中心線靠合。 

E，正確調整軋輥的水平位置。從橫向檢查成型機各架水平輥的上下輥軸的中心線是否水平，是否有一頭高一頭低的傾斜現象，通過壓下裝置調整水平。

F，正確調整各架的輥縫，按照孔型圖和工藝規程調整各水平輥和立輥的輥縫，一般為帶鋼的厚度，輥縫過大則照成變形不充分，帶鋼在孔型內左右滑動和扭轉，輥縫過小使成型負荷增加，機架損壞。

2，立輥調整： 

A，與軋制中心對稱。 

B，端面水平。 

C，成型2，3，4架立輥下沿高于軋制中心線。 

D，其他的按橢圓到圓應略底于軋制中心線。 

3，調整原則： 

A， 立輥偏高：使變形帶鋼頭部上翹，嚴重的造成跑頭，還將使運行帶鋼在立輥間構成弓型，使孔型下部磨損增大，邊緣刻傷帶鋼。 

B， 立輥偏低：對變形帶鋼進入孔型不利，易跑頭，并刻傷帶鋼邊緣或出現橫向墩粗，造成焊接質量缺陷。 

C， 導向輥：按中心線高度將下輥孔型槽底調至略高與中心線。作用：消皺，電流集中增大。 

D， 八輥調整：將一段成品管插入八輥盡量使輥子對中，調整適當壓力。調整孔型位置，使鋼管與軋制線平行，推動鋼管可準確插入定徑。 

E， 擠壓輥調整： 

（1）出口管成扁圓狀，即立面小于平面。 

（2）管縫在輥縫中，不得埋入孔型中。 

（3）管筒邊緣對接良好，不得錯位。 

（4）頭部運行穩定，不準上下左右偏離轉縫。 

三，生產過程中的調整：    

(一)錯位和扭轉 

1，平輥 

A，軋輥對中性良好，但上下輥平行度稍差，將造成軸間距小的帶鋼一側壓力稍大，使其向反方向偏轉，應增加帶鋼偏轉側的壓力。（為正調法，調整量小） 

B，上下軸平行度好，但軋輥對中性差，上輥偏向內側，則帶鋼內側壓力大，使其向外側偏轉，應減少帶鋼偏轉側的牙力。（為反調法，調整量大） 

此故障在四五架出現較多，應   先檢查上下軸的平行度！ 

C， 封閉孔各架上輥導向環的兩側片輥嚴重磨損或導向環損壞。  

2，立輥 

A， 歸圓前立輥錯動方向與鉆縫方向一致。 

B， 閉口立輥錯動較大，將造成管縫一側帖緊前架導環運行，使管筒反向轉縫。 

C， 立輥多方向錯位將造成管縫不規則轉縫，使管筒運行極不穩定。 

D， 水平輥的磨損將造成軋制中心線的下降，使立輥相對增高，翹頭，頂管入縫。 

E， 規圓前立輥壓力不夠，管頭入輥縫。 

F， 各架兩側立輥不對稱或有高低串動。 

3，擠壓輥 

A，輕微錯動，按管縫方向將導向輥反向旋轉。 

B，錯動較大，因擠壓輥中心錯動使管筒邊緣一側緊貼導向片運行，此時將造成焊口的反向轉縫，即錯動方向與轉縫方向相反。 

C，采用擠壓輥的扁孔型設計。 

D，保持水平，不得出現仰角。 

E， 適當保持擠壓力。 

4， 帶鋼有鐮刀彎

5， 如果帶鋼走得稍微不平穩，可用增大壓下量的辦法來消除。 

(二)鼓包 

1， 軋制底線是否合理，各架下輥底徑是否合理，軋輥孔型設計是否合理

2， 調整時適當加大封閉孔前力輥組壓力，適當加大封閉孔壓下量，適當加大預成型開口孔的壓下量。 

3，鼓包起因是板材在成型過程中的邊緣拉伸，調整的一般做法是把封閉孔逐漸上山消除。

(三)壓痕和劃傷 

1， 軋輥有缺陷，軋輥碎裂，掉塊或軋輥上粘住鐵皮等雜物。 

2， 管坯運動速度和軋輥圓周速度不相等，出現相對滑動。可拆除傳動軸使軋輥自由轉動。 

3， 輥徑不合理，軸承損壞，軋輥表面不光滑，輥環倒角不好。  

四，操作對焊接質量的影響 

A， 感應器 

1， 感應器與鋼管的距離為3---5毫米。 

2， 多匝感應器應為二到四匝，用圓形或方形銅管纏成圓桶狀，當中通水冷卻。 

3， 單匝感應器的寬度： 焊1，5寸以下管時為管直徑的1。5倍，  

焊2—3寸管時，為管直徑的1。2倍；

焊4寸以上時，與管直徑相等。 

多匝感應器的寬度： 參照單匝選取，比單匝稍窄即可。 

4， 放置位置：感應器與管同心放置，其應盡量靠近擠壓輥。為提   ，可將感應器斜放與焊縫成一個角度。 

B， 阻抗器(磁棒)   

1， 間隙：與管子的間隙為6—15毫米 

2， 長度： 焊1。5寸以下管時150—200毫米。 

焊2—3寸管時250—300毫米。 

焊四寸以上時350---400毫米。 

3， 放置位置： 其頭部應與擠壓輥中心線重合，尾部到感應器的中心距離應大于頭部到感應器的中心長度。 

4， 為增加效率可在感應器的兩側加附加阻抗器。  

C， 焊接制度 

1， 固相塑性壓焊 

這種方式是把管坯邊緣加熱到1300~1350攝氏度的高溫，但還未達到溶化狀態，由于擠壓輥強大的壓力，將邊緣部分的氧化物薄膜擠出焊縫，在高溫下固相在結晶，使兩邊緣焊在一起。這種方式要求擠壓輥的擠壓力較大，應不低于4~5公斤/毫米。其內毛刺高度小，但表面平整均勻。其特征是焊接時沒有火花噴濺。 

2， 半熔化焊接 

這種方式是把管坯邊緣在交點處加熱至半熔化狀態，其焊接溫度高于   種固相塑性壓焊，約為1350~1400攝氏度。借助于擠壓輥的壓力，便可容易的將帶氧化物的液體金屬擠出焊縫，并在半熔化狀態下實現焊接。這種方式要求較小，約為2~3公斤/毫米。其內毛刺高度較小，但表面不太平整均勻。其特點是焊接時在交點處有輕微的火花噴濺。 

3， 熔化焊接 

這種方式是把管坯邊緣在通向交點的途中即被加熱至熔化狀態，其焊接溫度約在1400攝氏度以上。由于邊緣金屬熔化的早，在交點處(擠壓輥中心)之前的位置，即發生邊緣過梁，電流在此高度集中，使過梁處發生局部汽化，在擠壓輥壓力作用下，發生強烈的火花噴濺。其特征是焊接時在交點處之前有周期性的強烈的火花噴濺。這種方式的擠壓力與   種相似，但內毛刺和外毛刺都要大一些，成周期性的丘陵壯。 

D， 開口角 

1， 開口角增大：電流降低不明顯，而焊接質量容易得到保證。 

2， 開口角小：產生大顆粒閃光噴濺，熱損失增大，溶渣不易排除，焊口產生缺陷。 

3， 薄壁管時，開口角適當增大。 

4， 厚壁管時，焊速是主要矛盾，開口角應適當減小。 

5， 焊大管時，環路阻抗大，開口角應大些。 

6， 焊小管時，開口角應小些。  

7， 開口角通常為2—6度。 

E，焊接速度： 在焊管機組的機械設備和焊接裝置所允許的   大速度下進行焊接較為合適。 

F，管坯邊緣形狀： 邊緣形狀影響金屬流動上升角，影響內外毛刺，影響整個焊接斷面的焊接強度。 應為X行。其次為I行。